Zu einer Zeit, als die Stadt Bitburg in Trümmern lag, sah Peter Fandel hier in der Glasverarbeitung seine Mission. Zunächst baute er in seiner kleinen Werkstatt aus den Glas-Bruchstücken neue Fenstergläser zusammen. Die Glaserei wurde bald um eine Glasschleiferei erweitert. Wenige Jahre später schon entstand am heutigen Standort der Firmenzentrale zusätzlich eine Flachglasgroßhandlung.

Unternehmerfamilie mit Blick für neue Trends

In Krisen erkennen die Fandels immer eine Chance. So wurde das Jahr 1973, als während der Ölkrise sowohl Heizöl und Benzin knapp und teuer waren, zum Geburtsjahr der Isolierglasscheibe Termo-Bit.  Am 19. November 1973 verließ die erste in Bitburg hergestellte Scheibe die Produktion und sorgte fortan für niedrigere Energieverbräuche und warme Wohnstuben. Das innovative Produkt wurde zum Verkaufsschlager. Unter Führung von Pierre Fandel, dem Sohn des Gründers, expandierte das Unternehmen sehr schnell. Aktuell ist Peter Fandel, der Enkel des Gründers, geschäftsführender Gesellschafter.

Neue Werke für neue Produktlinien und neue Absatzmärkte

In den folgenden Jahrzehnten entstanden neue Werke für die wachsende Produktion. Das Unternehmen blieb Bitburg bei seiner Standortwahl stets treu. Hauptgrund hierfür ist die zentrale Lage – sowohl zu den zahlreichen Eifeler Fensterbaubetrieben, den nahe gelegenen Ballungszentren als auch zu den Export-Nachbarländern Luxemburg, Belgien, Niederlande und Frankreich. Für die Zulieferung mit Glas bietet die Nähe zu den Luxemburger Glashütten von Beginn an einen entscheidenden Standortvorteil. Langfristige Lieferantenbeziehungen pflegt man auch zu zahlreichen örtlichen Betrieben. „Bei Störfällen hilft ein Griff zum Telefon – und unsere Partner stehen kurze Zeit später schon bei uns im Werk. Diese kurzen Wege und guten persönlichen Beziehungen sind für uns Gold wert“, so der kaufmännische Geschäftsführer Eric Leinen. Regionalität statt internationaler Verflechtung ist für Glas Fandel die Prämisse. „Wir versuchen, hier in der Eifel möglichst autark zu sein.“

Auch für den anspruchsvollen Privatkunden bietet Glas Fandel maßgeschneiderte Lösungen für schöneres Wohnen. Ob Ganzglasgeländer, Küchenrückwände, Ganzglasduschen, Vordächer und vieles mehr – unter dem Label GlasDesign bleiben vom Aufmaß bis zur fertigen Endmontage keine Wünsche offen.

Vom Handwerksbetrieb
zum hochmodernen Produzenten

Noch bis Anfang der 2000er Jahre war die Isolierglas-Produktion stark handwerklich geprägt, Schnittpläne wurden noch per Hand gezeichnet. Mit zunehmender Individualisierung war dies irgendwann nicht mehr leistbar. „Alleine bei der Zusammenstellung des Endproduktes aus über 80 Glasarten, welche wir stets bevorrateten, einer Vielzahl an Abstandshaltern, eventuellen Sprossen oder Sandstrahlungen und Gasbefüllungen haben wir nahezu unendliche Kombinationsmöglichkeiten“, so Peter Pawlowski, der als Diplom-Informatiker das operative Geschäft leitet. Er war auch im Jahr 2010 für die Vollautomatisierung der Produktion maßgeblich mitverantwortlich: Von der Glasanlieferung über den Schnittprozess, das Zusammenführen aller Komponenten zum individuellen Isolierglas bis zur Versanddisposition für die firmeneigene LKW-Flotte läuft alles computergesteuert, unterstützt durch Robotik, CNC-Technik und intelligente Lagerlogistik. „Diese auftragsbezogene Fließfertigung ermöglicht es uns, komplexe und individuelle Verglasungseinheiten in Top-Qualitäten zu produzieren“, so Pawlowski. Als nächsten Schritt in der Digitalisierung führten die Bitburger Isolierglasmacher eine Software, welche die dynamische Optimierung  beherrscht, im Glasschnitt ein: Aus zahlreichen Aufträgen werden die unterschiedlichen Glasschnitte pro Glasart softwaregesteuert zusammengeführt, die Reststücke für kommende Aufträge automatisch in Pufferplätzen zwischengelagert und abgerufen. Hierdurch konnte die Materialausbeute bei vielen Glasarten von ca. 75% auf 97% erhöht werden. Ein Beitrag auch für eine nachhaltige, ressourcenschonende Produktion.

Digitalisierung war ein Quantensprung
– auch für die Mitarbeiter

Über acht Mio. Euro investierte Glas Fandel innerhalb von 10 Jahren in diese vollautomatisierte Produktion. Doch nicht nur die Technik wurde revolutioniert – auch die Mitarbeiter mussten sich auf ein vollkommen neues Arbeitsumfeld einstellen. Statt traditioneller Handwerkskunst war quasi über Nacht hochmodernes Produktions-Knowhow gefragt. „Das war ein schwieriger Weg, geprägt von zunächst großen Widerständen“, erinnert sich der Leiter Operations. „Wir haben ganz viel geschult, überzeugt und die Vorteile erläutert“. Wichtig war dem Betrieb, alle Mitarbeiter mitzunehmen und niemanden zu entlassen. Schließlich ist man im Unternehmen stolz auf die oftmals jahrzehntelange Treue der aktuell 165 Mitarbeiter zu ihrem Betrieb. Seine heutigen Produktionskräfte bildet das Unternehmen in internen Qualifizierungsmaßnahmen selbst aus. Nach einer Grundlagenschulung geht es für die meist Quereinsteigenden dann per Learning-by-Doing in den neuen Job.